Para-choques e fáscias (RRIM)

Para-choques automotivos modernos são tipicamente fabricados por um processo chamado RRIM — Reinforced Reaction Injection Molding — onde um sistema de poliuretano elastomérico é injetado em um molde fechado junto com fibra de vidro picada, formando uma peça única, leve, rígida o suficiente para uso estrutural e flexível o suficiente para absorver impactos menores sem trincar.

O processo RRIM utiliza máquinas especializadas de alta pressão que misturam poliol, isocianato e fibra de vidro com velocidade e precisão muito altas. A reação ocorre dentro do molde em segundos, produzindo peças grandes (um para-choque inteiro, uma fáscia dianteira completa) em ciclos de 1 a 3 minutos. O resultado é uma peça com combinação única de propriedades: rigidez suficiente para manter forma, flexibilidade para absorver impactos, superfície pintável, resistência a UV e intempéries.

Uma variação é o SRIM (Structural RIM), onde são usados mats de fibra de vidro contínua em vez de fibra picada, produzindo peças com propriedades mecânicas ainda maiores — usado em componentes estruturais específicos. Para peças mais simples (não-estruturais), o RIM sem reforço pode ser usado com elastômeros PU puros.

Para-choques tradicionalmente competiam com polipropileno expandido (EPP) e plásticos injetados. Cada tecnologia tem vantagens específicas: RIM produz peças de grandes dimensões com bom acabamento e propriedades equilibradas; termoplásticos injetados têm menor peso e possibilidade de reciclagem; EPP é mais leve e barato mas tem limitações estéticas.